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发布时间: 2018-10-09     发布人:   发布机构:深圳市家具行业协会检测中心赛德检测

高德拉特在《站在巨人的肩膀上》写到:“整个制造型企业运行模式的彻底改变由两个伟大的思想家所主持,他们分别是亨利·福特和大野耐一,福特通过导入流水线实现了大批量生产方式,而大野耐一则在他的TPS里将精益生产的概念带向更高的应用层次。


除了存货的浪费、制造过多的浪费、等待的浪费、搬运的浪费之外,还有制造不良和修理的浪费、过分精确的加工浪费、动作的浪费、管理的浪费。下面本文逐一分析后四种浪费的特征、原因和危害等。


1、制造不良、修理的浪费

工厂内产生不良品,需要进行处置的时间、人力和物力上的浪费,以及由此产生的相关浪费,就是制造不良的浪费,有的也叫返工的浪费。


制造不良而造成的返工和修理,将造成材料损失、设备、人员工时损失、额外处理人员的费用增加、影响生产、出货延迟和产品降价等一系列恶果。它是继流程改造的同时必须要坚决消灭的。只要这个口子不堵住,企业就一天不会脱落痛苦的深渊。这是企业管理的一个核心,其实就是质量的核心。我们说提高产品的质量,主要精力就是放在如何杜绝缺陷的发生上,其次才是质量标准提高的问题。


在很多家具企业,每个月每个车间,返工和补件都达几百次,如最近去的一个企业,一个星期各种缺陷数就是8000多件,触目惊心。因为,你只要按照所有产品一次合格率(直通率)按照90%来计算,就知道企业每天有多少不合格的数量了。有些企业油漆工段,实木工段等,常常是70%多的一次合格率。每个月由于补件造成的损失达到几万元是很正常的。而且,缺陷发生的地方出现频率很高,有的持续了几年,都没有人真正去解决它。这是最可悲的。家具企业为什么低效,就是有错不改。不是不能进步,不会进步,而是不愿意进步。


2、过分精确的加工浪费

企业一方面人手不够,成天加班做不出活,一方面质量老也不能很好达标,但一方面又常常加工过度。它会消耗额外的作业时间和辅助设备,生产资源如电、水等浪费;额外处理人员的增加;还会造成加工、管理工时增加;时间浪费、影响产量完成等不良结果。


消除的办法就是标准要明确,够用就好。其原则就是根据自己的产品定位,价格等情况定出合理的质量标准、材料标准和加工标准。标准越高,成本一定就越高。因此,标准没有高低和好坏之分,关键它要与你的产品和市场定位匹配就好。


3、动作的浪费

前面的浪费都往往视而不见,动作方面的浪费就更加忽略不计了。传统生产方式是粗放式管理,各工序存在大量在制品,即使动作稍慢,对生产也不会有太大的影响,因此,没有几个企业会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。


所有的生产活动都是有一系列的动作构成的。但其中有价值的动作,更多的是无价值的动作。有价值的动作包括能产生附加价值的动作(安装零部件、检查工装夹具、涂油涂胶、数据记录、拿取计测器或测试夹具、机械时间、调整作业。无价值的动作包括:不能产生附加价值的动作(如步行、转身、弯腰、修复、等待、掂脚尖、无步行的移动物品、旋转制品托盘、拿取工具)。具体内容见表2所示。


举一个简单的例子。不论什么样的人,从站立到蹲下再到起身,一般用时4.6s。在一个家具厂,一个工人每天像这样的动作至少都要几百次以上。如按照400次每天计算,这个工厂员工平均工资按照4500元/月,每个月上26天班计算,则这个工厂每分钟的工价就是0.36元。那么,一个工人,仅每天象前面讲的下蹲400次,则:(400*4.6/60)*26*12*0.36=3444.48元/年,也就是3444.48元的利润就没有了。而比这种动作浪费大的不计其数,因此,我们就应该知道企业的利润哪去了?


表2  在家具企业动作浪费的常见类型

因此,要消除动作浪费,就要按照动作经济性原则来设计和完成动作,即走最短的距离,花最少的时间,做最多的事。具体原则见表3所示。

表3 动作简化原则(动作简化和减轻疲劳)的检核单


4、管理的浪费

综上所述,一切的根源都是管理不善造成的。因此,管理的浪费才是最大的浪费。企业经营了十几年或七、八年,然而大多企业进步缓慢,尤其是到了这两年,企业再想上台阶,就更感到举步维艰,甚至已威胁到企业生存,百思不得其解。很多厂房和设备都换了,员工也换了,产品也换了,为什么生意起色不大?抛开市场和经营环境因素,其主要原因还是他们没有换思想,换意识,换管理方法,换技术。学习太少,变革太少,创新太少,才导致了我们前面提到的7大浪费。只要管理思想和方法不改,那些浪费就很难根治。即使再好的厂房、设备和设计,再好的发展机遇都无济于事。


求发展,求提升,求持续,首先要做的就是发现我们管理中的浪费,然后通过学习、实践、交流,研究、革新来提升我们的管理水平。只有紧跟时代的发展,才能快速顺应市场的变化,融入潮流,跟随潮流,进而才能引领潮流。


结束语

浪费很好列举,但具体到企业,具体到流程,具体到工序,具体到操作,如何去发现,如何制定一些行之有效的制度和流程,让每个管理者和员工都成为发现浪费和解决问题的能手,并能够充满激情和有责任感地去做改善活动,并不是一件简单的事情


企业必须把这项活动上升到战略层面,制定出各种制度,建立有效的激励机制,搭班子,建团队,制定出不同阶段地目标,并从上往下地去推动,靠制度,靠管理,靠激励去做好这件决定企业生死的大事。只有痛下决心,拿出破釜沉舟之勇,激励人心之策,科学技术之法,精益生产之本,全员改善之力,就一定能通过发现浪费,消灭浪费之低成本的持续、有效地改善方法,把企业打造成如丰田一样的世界级优秀企业。